加工部品は，図３の①ベースプレート，②シャフトホルダＡ，③シャフトホルダＢ，④上板，⑤モータ取付金具，⑥センサドグ，⑦センサレール（追加工）とする。主要部品の①～⑤は，板ものや角ものになるので，汎用フライス盤とボール盤作業が主になる。図４は部品図の例としてシャフトホルダＡを示す。以下に加工のポイントを示す。⑴ ①ベースプレートの仕上がりサイズは幅175×長さ420×厚さ16とし，底面の平面度0.05mm，底面基準に上面の平行度0.05mmが要求される。底面全面の平面削りは長尺ものの加工になるため，通常使用しているマシンバイス１個では精度加工ができない。⑵ ②③シャフトホルダの仕上がりサイズは幅175×高さ46×厚さ20とし，２個のシャフト穴20mmをあける。玉軸受穴28mmのＡタイプと玉軸受穴26mmのＢタイプがある。玉軸受穴のはめ合いはH7，各穴間隔の寸法公差±0.02mm，底面と各穴の平行度0.01mm，底面と片面の直角度0.01mmが要求される。穴の加工は仕上げにボーリングバーを使用し，ボアマチックで測定しながら加工する。学生はともに使用経験はない。図５にボーリングバーを用いた加工を示す。また，シャフト穴技能と技術 2/2014－30－には端部から隙間２mmのスリットを入れるため，千鳥刃メタルソーを使用する。これも使用経験はない。⑶ ④上板の仕上がりサイズは幅110×長さ175×厚さ16とし，上面と下面の両面を平面削りする。下面の平面度0.02mm，下面と上面の平行度0.02mmが要求される。上面には深座ぐり穴加工が20ヵ所あり，センタドリルや沈めフライスを使用する。⑷ ⑤モータ取付金具の材料は 加工代２mmを残し，ワイヤカット放電加工機で粗取りする。２種のモータを取り付けできるよう，組付穴は段付穴38.1mm，貫通穴24mmとし，それぞれE9とH7の図４ 部品図の例 シャフトホルダA図５ ボーリングバーの加工
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