5．PDCAサイクル 日程計画，製作コストを表５，６で検討する。フォーマットは先輩訓練生の報告書から引用する。 台数の少ないNC工作機械や複数ある汎用工作機械を有効に使うため作業工程表（表５）を活用する。手仕上げ等も含めた進捗管理を行う。 加工待ちになることも多いので，その場合報告書の作成に充てる。 各班で仕上げた部品を集め，図面で確認しながら組み立てる。ケガを起こしやすい作業なので安全指導を徹底する。 金型が完成したらフォーマー（ろう）で試作する。成形機がないため量産成形は，次の期に委ねる。 金型・試作成形品・報告書を指導員に提出。 報告書は，製本し後輩訓練生の教材としてまとめる。図面，3次元モデル，設計計算書，加工データ，作業工程表等は，製本の他にデジタルデータとしていつでも閲覧できるようにしている。 PDCAサイクルとは，継続的な業務改善を行うための手法である。計画（Plan）→実行（Do）→評価（Check）→改善（Action）の４段階を順次行い，１周したら次のサイクルにつなげ螺旋を描くようにスパイラルアップさせる手法である。 訓練の評価指標として，就職先企業へのヒアリング，訓練生へのアンケート，訓練の習得度，成果物の評価などを用いている。図30のような意見を参考に訓練の評価や見直しを行っている。図21 CAMによるNC データ作成図23 フライス盤加工図25 カン合調整1/2011⑷ 工程の検討⑸ 加工・仕上げ⑹ 組立・調整図22 マシニングセンタ 加工図24 手仕上げ図26 組立⑺ 検査・評価⑻ 製品・報告書の提出5.1 評価指標図27 金型検査図29 金型・試作品・報告書図28 試作成形17
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